Reglerna för att välja CNC-verktygsmaskiner
Verktygets livslängd är nära relaterad till skärvolymen. Vid formulering av skärparametrar bör en rimlig verktygslivslängd väljas först, och den rimliga verktygslivslängden bör bestämmas enligt optimeringsmålet. Generellt indelad i 2 typer: verktygslivslängden med den högsta produktiviteten och livslängden för den lägsta kostnaden. Den förra bestäms enligt målet om minsta enstycksarbetstimmar, och den senare bestäms enligt målet om lägsta processkostnad.
Följande punkter kan beaktas vid val av verktygslivslängd utifrån verktygets komplexitet, tillverknings- och skärpningskostnader. Livslängden för komplexa och högprecisionsverktyg bör vara längre än för enkantsverktyg. För maskinklämda indexerbara verktyg, på grund av den korta verktygsbytestiden, för att ge fullt spel åt dess skärprestanda och förbättra produktionseffektiviteten, kan verktygslivslängden väljas att vara lägre, vanligtvis 15-30min. För verktygsmaskiner med flera verktyg, modulära verktygsmaskiner och automatiserade bearbetningsverktyg där verktygsinstallation, verktygsbyte och verktygsjustering är mer komplicerade, verktygslivslängden bör vara längre och verktygets tillförlitlighet bör säkerställas. När produktiviteten för en viss process i verkstaden begränsar produktivitetsökningen för hela verkstaden, bör processens livslängd väljas lägre. När kostnaden för hela anläggningen per tidsenhet för en viss process är relativt stor bör även verktygslivslängden väljas Lägre. Vid efterbearbetning av stora delar, för att säkerställa att minst ett pass genomförs och för att undvika verktygsbyte mitt under skärning, bör verktygets livslängd bestämmas efter detaljens noggrannhet och ytjämnheten. Jämfört med vanliga verktygsmaskiner, CNC-bearbetning ställer högre krav på skärande verktyg. Det kräver inte bara god kvalitet, hög precision, utan kräver också dimensionsstabilitet, hög hållbarhet och enkel installation och justering. Uppfyll de höga effektivitetskraven för CNC-verktygsmaskiner. De utvalda verktygen på CNC-verktygsmaskiner använder ofta verktygsmaterial som är lämpliga för höghastighetsskärning (som höghastighetstål, ultrafinkornig hårdmetall) och använder vändskär.
CNC-verktygsmaskiner för svarvning
De vanligaste CNC-svarvverktygen är generellt indelade i 3 kategorier: formsvarvverktyg, spetssvarvverktyg, bågsvarvverktyg och 3 typer. Formande svarvverktyg kallas också prototypsvarvverktyg. Konturformen på de bearbetade delarna bestäms helt av formen och storleken på det svarvverktygsblad. I CNC-svarvningsbearbetning inkluderar vanliga formsvarvverktyg med bågsvarvning med liten radie, icke-rektangulära svarvverktyg och gängverktyg. Vid CNC-bearbetning bör formsvarvningsverktyget användas så lite som möjligt eller inte. Det spetsiga svarvverktyget är ett svarvverktyg som kännetecknas av en rak skäregg. Verktygsspetsen på denna typ av svarvverktyg är sammansatt av linjära huvud- och sekundära skäreggar, såsom 900 invändiga och externa svarvverktyg, vänster- och högersidans svarvverktyg, räfflade (skärande) svarvverktyg och olika yttre och inre skäreggar med små verktygsspetsar. Hålsvarvningsverktyg. Valmetoden för de geometriska parametrarna för det spetsiga svarvverktyget (främst den geometriska vinkeln) är i princip densamma som för vanlig svarvning, men egenskaperna för CNC-bearbetning (som bearbetningsväg, bearbetningsinterferens, etc.) bör övervägas fullt ut, och själva verktygsspetsen bör beaktas. styrka.
Den andra är det bågformade svarvverktyget. Det bågformade svarvverktyget är ett svarvverktyg som kännetecknas av en bågformad skäregg med liten rundhet eller linjär profilfel. Varje punkt på bågkanten på svarvverktyget är spetsen på det bågformade svarvverktyget. Följaktligen är verktygspositionspunkten inte på bågen, utan i mitten av bågen. Det bågformade svarvverktyget kan användas för svarvning av inre och yttre ytor och är speciellt lämpligt för svarvning av olika släta (konkava) formande ytor. När du väljer bågredien för svarvverktyget bör det övervägas att bågradien för skäreggen på 2-punktssvarvverktyget bör vara mindre än eller lika med den minsta krökningsradien på delens konkava kontur, för att undvika torrhet i bearbetningen. Radien bör inte vara för liten, annars blir det inte bara svårt att tillverka. Svarvverktyget kan skadas på grund av den svaga spetshållfastheten eller dålig värmeavledningsförmåga hos verktygskroppen.
CNC-verktygsmaskiner för fräsning
Vid CNC-bearbetning används vanligen plattbottnade pinnfräsar för fräsning av de inre och yttre konturerna av plana delar och fräsplanet. Empiriska data för de relevanta parametrarna för verktyget är som följer: För det första bör radien för fräsen RD vara mindre än den minsta krökningsradien Rmin för delens inre konturyta, vanligtvis RD= (0.8-0.9) Rmin. Den andra är bearbetningen h2 för delen H< (1/4-1/6) RD för att säkerställa att kniven har tillräcklig styvhet. För det tredje, vid fräsning av botten av det inre spåret med en plattbottnad pinnfräs, eftersom de två passagerna i spårets botten måste överlappas, och radien för verktygets nedre kant är Re=Rr, det vill säga diametern är d=2Re=2(Rr). Ta verktygsradien som Re=2 (Rr). För bearbetning av vissa 0.95-dimensionella profiler och konturer med varierande avfasningsvinklar används vanligtvis sfäriska fräsar, ringfräsar, trumfräsar, koniska fräsar och skivfräsar.
De flesta CNC-verktygsmaskiner använder serialiserade och standardiserade verktyg. För verktygshållare och verktygshuvuden som indexerbara maskinklämda externa svarvverktyg och plansvarvverktyg finns nationella standarder och seriemodeller. För bearbetningscentra och automatiska verktygsväxlare Verktygsmaskiner och verktygshållare har serialiserats och standardiserats. Till exempel är standardkoden för det koniska verktygssystemet TSG-JT, och standardkoden för det raka verktygssystemet är DSG-JZ. Dessutom, för det valda verktyget, Innan användning, måste verktygsstorleken mätas strikt för att erhålla korrekta data, och operatören matar in dessa data i datasystemet och slutför bearbetningsprocessen genom programanrop och bearbetar därigenom kvalificerade arbetsstycken.
Verktygets poäng
Från vilken position börjar verktyget att flytta till den angivna positionen? Så i början av programkörningen måste positionen där verktyget börjar röra sig i arbetsstyckets koordinatsystem bestämmas. Denna position är verktygets startpunkt i förhållande till arbetsstycket när programmet körs. Så det kallas programmets startpunkt eller startpunkt. Denna startpunkt bestäms i allmänhet av verktygsinställningen, så denna punkt kallas även verktygsinställningspunkt. När du kompilerar programmet, välj positionen för verktygsinställningspunkten korrekt. Principen för att ställa in verktygsinställningspunkten är att underlätta numerisk bearbetning och förenkla programmeringen. Det är lätt att justera och kontrollera under bearbetning; bearbetningsfelet som orsakas är litet. Verktygsinställningspunkten kan ställas in på den bearbetade delen, på fixturen eller på verktygsmaskinen. För att förbättra detaljens bearbetningsnoggrannhet bör verktygsinställningspunkten ställas in så långt som möjligt på detaljens konstruktionsbas eller processbas. I verklig drift av verktygsmaskinen kan verktygspositionspunkten för verktyget placeras på verktygsinställningspunkten genom manuell verktygsinställningsoperation, det vill säga sammanfallande av "verktygspositionspunkt" och "verktygsinställningspunkt". Den så kallade "verktygspositionspunkten" avser verktygets positioneringspunkt. Verktygets placeringspunkt för svarvverktyget är verktygsspetsen eller mitten av verktygsspetsbågen. Den flatbottnade pinnfräsen är skärningspunkten mellan verktygsaxeln och verktygets botten; kuländfräsen är mitten av kulan, och borren är spetsen. Manuell verktygsinställning har låg precision och låg effektivitet. Vissa fabriker använder optiska verktygsinställningsspeglar, verktygsinställningsinstrument, automatiska verktygsinställningsanordningar etc. för att minska verktygsinställningstiden och förbättra verktygsinställningsnoggrannheten. När verktyget behöver bytas under bearbetningen bör verktygsbytespunkten anges. Den så kallade "verktygsbytespunkten" avser positionen för verktygsstolpen när den roterar för att byta verktyg. Verktygsbytespunkten ska vara placerad utanför arbetsstycket eller fixturen, och arbetsstycket och andra delar ska inte vidröras under verktygsbyte.
Bearbetningsdata
Vid NC-programmering måste programmeraren fastställa bearbetningsdata för varje process och skriva in dem i programmet i form av instruktioner. Skärparametrarna inkluderar spindelhastighet, bakbearbetningsdata och matningshastighet. För olika bearbetningsmetoder måste olika skärparametrar väljas. Urvalsprincipen för bearbetningsdata är att säkerställa bearbetningsnoggrannheten och ytjämnheten hos delarna, ge fullt spel till verktygets skärprestanda, säkerställa rimlig hållbarhet för verktyget och ge fullt spel till verktygsmaskinens prestanda för att maximera produktiviteten och minska kostnaderna.
1. Bestäm spindelhastigheten.
Spindelhastigheten bör väljas i enlighet med den tillåtna skärhastigheten och diametern på arbetsstycket (eller verktyget). Beräkningsformeln är: n=1000 v/7 1D där: V är skärhastigheten, enheten är m/m rörelse, som bestäms av verktygets hållbarhet; N är spindelhastigheten, enheten är r/min och D är arbetsstyckets diameter eller verktygsdiameter i mm. För det beräknade spindelvarvtalet N bör till sist det varvtal som verktygsmaskinen har eller är nära väljas.
2. Bestäm matningshastigheten.
Matningshastighet är en viktig parameter i skärparametrarna för CNC-verktygsmaskiner, som huvudsakligen väljs i enlighet med bearbetningsnoggrannheten och ytråhetskraven för delarna och materialegenskaperna hos verktygen och arbetsstyckena. Den maximala matningshastigheten begränsas av verktygsmaskinens styvhet och matningssystemets prestanda. Principen för att bestämma matningshastigheten: När kvaliteten på arbetsstycket kan garanteras, för att förbättra produktionseffektiviteten, kan en högre matningshastighet väljas. Vanligtvis valt inom intervallet 100-200mm/min; vid skärning, bearbetning av djupa hål eller bearbetning med höghastighetsstålverktyg bör en lägre matningshastighet väljas, vanligtvis inom intervallet 20-50mm/min; när bearbetningsnoggrannheten, ytan. När grovhetskravet är högt, bör matningshastigheten väljas mindre, vanligtvis inom intervallet 20-50mm/min; när verktyget är tomt, speciellt när det långa avståndet "återgår till noll", kan du ställa in maskinens CNC-systeminställningar Den maximala matningshastigheten.
3. Bestäm skärdjupet.
Skärdjupet bestäms av styvheten hos verktygsmaskinen, arbetsstycket och skärverktyget. När styvheten tillåter, bör skärdjupet vara lika med arbetsstyckets bearbetningstillåtelse så mycket som möjligt, vilket kan minska antalet pass och förbättra produktionseffektiviteten. För att säkerställa kvaliteten på den bearbetade ytan kan en liten mängd ytbearbetning lämnas, vanligtvis 0.2-0.5mm. Kort sagt, det specifika värdet av bearbetningsdata bör bestämmas analogt baserat på maskinens prestanda, relaterade manualer och faktisk erfarenhet.
Samtidigt kan spindelhastigheten, skärdjupet och matningshastigheten anpassas till varandra för att bilda de bästa skärparametrarna.
Bearbetningsdata är inte bara en viktig parameter som måste bestämmas före justering av verktygsmaskinen, utan också om dess värde är rimligt eller inte har en mycket viktig inverkan på bearbetningskvalitet, bearbetningseffektivitet och produktionskostnad. De så kallade "rimliga" bearbetningsdata hänvisar till bearbetningsdata som till fullo utnyttjar verktygsskärningsprestanda och verktygsmaskinens dynamiska prestanda (effekt, vridmoment) för att erhålla hög produktivitet och låg bearbetningskostnad under förutsättningen att säkerställa kvalitet.
