Hur man bygger en laserskärmaskin? - Gör-det-själv-guide

Beskrivning

Alla vet att för att bli en kvalificerad tillverkare eller gör-det-själv, med hjälp av en laserskärare är i grunden en obligatorisk kurs för inträde, men det kan finnas många problem. Om du kan bygga en själv, kommer problemet att lösas enkelt?

Projektet jag vill dela med mig av är en laserskärmaskin gjord förra året. Jag tror att alla är bekanta med laserskäraren (även känd som en lasergraverare av den anledningen att den kan göra lasergraverade jobb), och det är också en artefakt för tillverkare att göra projekt. Dess fördelar som snabb bearbetning, effektiv användning av plattor och förverkligandet av skärteknik som traditionella processer inte kan uppnå är djupt älskade av alla.

Vanligtvis när du använder en CNC-maskin för att arbeta, finns det följande problem jämfört med laserskärning, det måste installera och byta verktyg innan du arbetar, verktygsinställning, överdrivet ljud, lång bearbetningstid, dammföroreningar, verktygsradie och andra problem. Skärningens överlägsenhet ledde till idén att göra en laserskärmaskin själv.

Efter att ha fått den här idén började jag genomföra en förstudie på denna idé. Efter flera undersökningar och jämförelser av olika typer av laserskärmaskiner, kombinerat med sina egna förutsättningar och bearbetningsbehov, efter att ha vägt för- och nackdelar, har jag gjort en steg-för-steg-byggnadsplan med modulär design och tillverkning, som är löstagbara och kan uppgraderas.

Efter 60 dagar antar varje del av maskinen en modulär design. Genom konceptet med modularisering är bearbetningen och produktionen bekväma, och den slutliga monteringen är tillräcklig, och det ekonomiska trycket kommer inte att vara för stort, och de nödvändiga delarna kan köpas steg för steg. Storleken på den färdiga maskinen når 1960mm*1200mm*1210mm, bearbetningstakten är 1260mm*760mm, och skärkraften är 100W. Den kan bearbeta ett stort antal delar på en gång och har funktionerna laserskärning, gravering, skanning, bokstäver och märkning.

Projekt planering

Hela projektproduktionen omfattar sju huvuddelar, nämligen: rörelsekontrollsystem, mekanisk strukturdesign, laserrörskontrollsystem, ljusledarsystem, luftblåsning och avgassystem, ljusfokuseringssystem, driftoptimering och andra aspekter.

Den allmänna idén med att göra initialen är:

1. Slaglängden hos den producerade laserskärmaskinen måste vara stor för att fylla gapet som bearbetningsområdet för CNC-maskin är inte tillräckligt stor, vilket kan spara besväret med att förskära arket. Du kan även använda dess laserritningsfunktion för att direkt klottra stora plåtar, vilket löser problemet med manuell skrift.

2. Eftersom slaget ökar kan laserskärarens effekt inte vara för låg, annars kommer lasern att ha en viss förlust i luftledningsförmågan, så den totala effekten kan inte vara lägre än 100W.

3. För att säkerställa precisionen och smidig drift av laserskäraren måste det övergripande materialvalet vara helt i metall.

4. Det är bekvämt att använda och använda.

5. Den designade strukturen kan uppfylla uppföljningsplanen för uppgradering.

Kontrollbord

DIY laserskärare

Med den allmänna DIY-idéramen och planen, låt oss börja de 8 stegen för att bygga en laserskärare. Jag kommer att utveckla den specifika tillverkningsprocessen och detaljerna som är involverade.

Steg 1. Design av rörelsekontrollsystem

Det första steget är rörelsekontrollsystemet. Jag använder RDC6442S-B (EC) lasermoderkort. Detta kontrollmoderkort kan styra fyra axlar, nämligen X, Y, Z och U. Moderkortet kommer med en interaktiv skärm. Maskinens drifttillstånd, lagring av bearbetningsfiler och felsökning av maskinen kan slutföras via operationsskärmen, men en sak att notera är att motorstyrningsparametrarna för XYZ-axeln måste anslutas till datorn för parameterinställning.

Till exempel: tomgångsacceleration och retardation, skäracceleration och retardation, tomgångshastighet, felkorrigering av motorposition, val av lasertyp. Styrsystemet drivs av 24V DC, vilket kräver en 24V switchande strömförsörjning. För att säkerställa systemets stabilitet används två 24V switchade strömförsörjningar, en 24V2A försörjer moderkortet direkt, och den andra 24V15A förser tre motorer med ström, medan 220V ingångsterminalen är ansluten med ett 30A filter för att säkerställa stabil driften av systemet.

Kontrollsystemtest

Efter att parametrarna är inställda kan du ansluta motorn för tomgångstest. I det här skedet kan du verifiera motoranslutningslinjen, motorriktningen, skärmdriftriktningen, stegmotorns indelningsinställningar, importera skärfiler för provdrift. Motorn jag valde är en tvåfas 57 stegmotor med en längd på 57 mm, eftersom det bara fanns 3 kvar i det förra projektet, så jag använde den direkt med tanken att inte slösa bort den. Drivrutinen jag valde är TB6600, som är en vanlig stegmotor. In i motorföraren är underavdelningen inställd på 64.

Om du vill att laserskärningssystemet ska ha bättre höghastighetsprestanda kan du välja en trefasstegmotor, som har ett större vridmoment och mycket bra höghastighetsprestanda. Naturligtvis, efter efterföljande tester, visade det sig att den tvåfasiga 57 stegmotorn är fullt kapabel till höghastighetsrörelse av X-axeln vid laserskanning av foton, så jag kommer att använda den tills vidare och byta ut motorn om den behöver uppgraderas senare.

När det gäller säkerhetsskyddssystem måste den övergripande kretslayouten separeras från högspänning och lågspänning. Vid kabeldragning är det nödvändigt att vara uppmärksam på att inte ha korsningar. Den viktigaste punkten är att den måste vara jordad. För när högspänningen passerar kommer metallramen och skalet att generera inducerad elektricitet, och när handen nuddar den kommer det att bli en domningskänsla. Vid denna tidpunkt måste vi vara uppmärksamma på att jorda effektivt, och det bästa jordningsmotståndet är inte mer än 4 ohm (måste testa jordledningen), för att förhindra elektriska stötar, dessutom måste huvudströmbrytaren också lägga till en läckageskyddsbrytare.

Gränslägesbrytare

Manöverpanelen behöver också installera en nödstoppsbrytare, en strömbrytare med nyckel, X-, Y-, Z-axelgränsbrytare för varje rörelseaxel, en vattenskyddsbrytare för konstant temperatur för laserröret, en nödstoppsbrytare för att öppna locket skydd för att förbättra säkerheten för laserskärmaskinen.

Kretslayout

För att underlätta efterföljande underhåll kan varje terminal märkas därefter.

Steg 2. Mekanisk design

Det andra steget är designen av den mekaniska strukturen. Detta steg är fokus för hela laserskärningsmaskinen. Maskinens precision och driften av maskinen måste realiseras av en rimlig mekanisk struktur. I början av designen är det första problemet att bestämma bearbetningsvägen, och utformningen av bearbetningsvägen kräver den initiala vägledande ideologin. Hur mycket bearbetningsomfång behöver den?

Mekanisk design

Storleken på en träskiva är 1220mm*2400mm. För att minimera antalet skärbrädor är träskivans bredd 1200 mm som längdbearbetningsintervall, och bearbetningsbredden måste vara större än 600 mm, så jag ställer in bredden på cirka 700 mm, och längden och bredden Varje plus 60 mm längd för fastspänning eller positionering. På detta sätt kan det faktiska effektiva bearbetningsområdet garanteras att vara 1200mm*700mm. Enligt den allmänna uppskattningen av räckvidden för bearbetningsvägen är den totala storleken nära 2 meter, vilket inte överstiger det maximala intervallet på 2 meter för expressleverans, vilket uppfyller kraven.

Hårdvara Tillbehör

Nästa steg är att köpa hårdvara tillbehör, laserhuvud, en anti, två anti, synkron remskiva och så vidare. Jag valde den europeiska standarden 4040 tjock aluminiumprofil för huvudramen, eftersom installationsnoggrannheten för XY-axeln bestämmer den framtida bearbetningsnoggrannheten, och materialen måste vara solida. X-axelns stråldel av laserhuvudet är gjord av 6040 tjock aluminiumprofil, och bredden är bredare än 4040 på Y-axeln, eftersom när laserhuvudet är i mittläget kommer aluminiumprofilen att deformeras om styrka räcker inte till.

Hårdvara Tillbehör

XY-axelstrukturdesign

Innan du designar XY-axelstrukturen, mät och rita först hårdvarutillbehören och olika delar, och utför sedan den strukturella designen genom AutoCAD-mjukvaran.

XY-axelstrukturdesign

Transmissionen av X-axeln bromsas av stegmotorn genom den synkrona remskivan och ut till synkronremmen, och den öppna änden av synkronremmen är ansluten till laserhuvudet. Rotationen av X-axelns stegmotor driver synkronremmen för att flytta laserhuvudet i sidled; överföringen av Y-axeln är relativt Det är lite mer komplicerat. För att få de vänstra och högra linjära reglagen att röra sig synkront med en motor, måste två linjära moduler kopplas parallellt med en optisk axel, och sedan drivs den optiska axeln av en stegmotor för att driva de två linjära reglagen samtidigt, för att flytta Y-axeln. X-axeln kan alltid vara i horisontellt läge.

Bearbetning och montering av delar

Efter att ha slutfört designen är nästa steg att bearbeta och montera delarna, bearbeta X-axeldistansen, 3D skriv ut Y-axelns optiska axelfäste, montera aluminiumprofilramen, installera den linjära styrningen etc. Den mest kritiska och tråkiga delen är justeringen av noggrannheten. Denna process kräver upprepad felsökning och kräver tålamod.

Y-axeln är ansluten till den optiska axeln

1. Den optiska axeln är fixerad med 2 kopplingar och optiska axelfästen.

2. Bearbeta X-axelns stödplatta för att ansluta X-axelns aluminiumprofil med Y-axelns två linjära moduler.

3. Under installationen av XY-axelns aluminiumprofilram måste ramens vertikalitet och parallellitet säkerställas under denna process, så upprepade mätningar krävs under processen för att säkerställa korrekta dimensioner. När du installerar de två linjära styrningarna på Y-axeln, se till att styrningarna är parallella med aluminiumprofilen och mät med en mätklocka för att säkerställa att parallelliteten är inom 0.05 mm.

Installera X-Axis laserhuvud, linjär styrning, tankdragkedja och stegmotor

4. Vid installation av den linjära styrskenan är det nödvändigt att säkerställa att styrskenan är parallell med aluminiumprofilen. Styrskenan för varje sektion måste mätas med en mätklocka för att säkerställa att parallelliteten är inom 0.05 mm, vilket lägger en bra grund för den efterföljande installationen.

Fixa X-axelns position

5. För att installera Y-axelns synkrona bälte, se först till att X-axeln är i ett horisontellt läge och använd en mätklocka för att markera mätaren. Efter mätning har det visat sig att aluminiumprofilen i sig har en krökning på cirka 0.05 mm, så den horisontella noggrannheten bör kontrolleras inom 0.1 mm (helst de två mätklockorna återställs till noll), och positionen för de två reglagen och X-axeln är fixerad med en klämma.

Trä kuggremmarna på båda sidor

6. Passera kamremmen på båda sidor och fixera kamremmen till vänster. Återställ sedan den vänstra kontaktindikatorn till noll, mät det horisontella felet på andra sidan, justera det horisontella felet till 0.1 mm och fixa det med en klämma. Fixa sedan rätt synkronbälte. Vid denna tidpunkt, på grund av installationsoperationen på höger sida, kommer det horisontella felet definitivt att öka. Flytta sedan visaren till vänster igen till noll och lossa den högra kopplingen för att flytta X-axeln. Skjut reglaget, justera det horisontella felet till inom 0.1 mm och fixera vridmomentkopplingen med en klämma.

7. Nu kan du lossa klämmorna på båda sidor, testa om X-axeln är i horisontellt läge när Y-axeln rör sig, vrida Y-axelns synkroniseringshjul och upprepa föregående mätprocess. Om det upptäcks att X-axeln är ur synkronisering, kan det vara så att tätheten hos synkronbältet är olika på båda sidor eller att noggrannheten för varje struktur inte har justerats ordentligt, då måste du gå tillbaka till föregående steg och justera det igen. Så länge som synkronbältets täthet justeras, bör X-axeln justeras igen tills Y-axeln flyttas, och X-axeln är alltid inom det horisontella felområdet på 0.1 mm. Kom ihåg att ha tålamod i detta skede.

Justera XY-axelramen

8. Kontrollera om kamremmarnas täthet på båda sidor är konsekvent, och det är tillrådligt att trycka ner försiktigt till ett djup av 1-2 cm, så att djupen på båda sidor är konsekventa.

9. Installera stegmotorn. När du installerar motorn måste du vara uppmärksam på att justera dess täthet. Om synkronbältet är för löst orsakar det rörelsespelet, och om det är för hårt spricker synkronremmen.

Installera Y-axelns stegmotor

Testa den mekaniska mekanismens stabilitet

Anslut styrsystemet för att testa stabiliteten hos den mekaniska strukturen, anslut datorn för att felsöka motorparametrarna, mäta avvikelsen mellan den ritade grafen och designstorleken, justera stegmotorns pulsmängd enligt den faktiska avståndsavvikelsen och kontrollera om det finns ett glapp i mekanismen. Om varje slag är sammanhängande och om skärningspunkterna är sammankopplade. Upprepad ritning utförs och den upprepade positioneringsnoggrannheten detekteras genom upprepad ritning. Givetvis kan mekanismens upprepade positioneringsnoggrannhet detekteras med hjälp av en fast mätklocka och en mätare.

Anslut kontrollsystemet för testning

Efter att ha upprepat ritningen tre gånger kan du se att alla slag är en plats utan spökbilder, vilket indikerar att omplaceringen är OK. För närvarande kan XY-axeln redan rita grafik. Om pennlyftsfunktionen läggs till kan det bli en storskalig plotter. Det verkliga syftet är förstås att göra en laserskärmaskin, så vi måste fortsätta jobba hårt.

Efter att XY-axeln är klar är nästa steg att göra Z-axeln. Innan vi gör Z-axeln måste vi göra 3D modellering och design av den övergripande ramen. Eftersom Z-axeln är ansluten till skärplattformen och fäst på rammodulen måste den designas och tillverkas tillsammans. Z-axeln realiserar de stigande och fallande funktionerna, och sedan placeras XY-axelmodulen direkt på den, och kombinationen kan realisera XYZ-axelns funktion.

Design Z-axellyftplattform

Med hjälp av Solidworks-modellering, designa den övergripande ramen och Z-axelstrukturen för laserskärbordet. Genom 3D perspektiv kan strukturella problem snabbt upptäckas och åtgärdas snabbt.

Byggnad med rörlig plattform

Med ramen och strukturen på plats kan den rörliga plattformen i botten av maskinen tillverkas. Hela laserskärmaskinen placeras på plattformen. Maskinen är relativt stor. Det är orealistiskt att bygga laserskärbordet och sedan flytta upp det. Processen kommer också att påverka maskinens noggrannhet, så den kan bara byggas på den nedre mobila plattformen.

1. Börja nu bygga den rörliga plattformen i botten, köp först det 5050 förtjockade fyrkantsstålet för att göra ramen.

2. Det fyrkantiga stålet svetsas en efter en, och det är mycket starkt efter färdigställandet, och det är inga problem med att hela personen sitter på det.

3. Svetsa 4 rullar till ramen och lämna ett 600 mm mellanrum på vänster sida. Huvudsyftet är att reservera utrymme för vatten- och luftpump med konstant temperatur. Nu när ramen på den mobila plattformen har svetsats, är det nödvändigt att installera ett lager av trä på toppen och botten.

4. Bygg maskinens ram och köp aluminiumprofiler från Internet. Modellen är 4040 nationell standard aluminiumprofiler. Det främsta skälet till att använda denna nationell standard aluminiumprofil är att den är relativt lätt i vikt, lätt att hantera efter installation, har god styrka och de rundade hörnen runt den är relativt små för att underlätta utformningen och installationen av efterföljande plåtpaneler.

För att bygga en maskinstomme i vardagsrummet är den för stor för att få plats.

Montera XY-axeln och maskinramen

5. Montera XY-axeln och maskinramen, placera den färdiga ramen på den mobila plattformen och installera sedan den felsökta XY-axeln på maskinramen. Den totala effekten är fortfarande god.

6. Börja tillverka Z-axelns stödplåt, ritsa av aluminiumplåten och bestäm hålets position. Gör lite borrning och knacka för att göra 4 identiska stödark.

Montera Z-axelns lyftskruv

7. Montera Z-axelns lyftskruv och montera den T-formade skruven, synkronremskivan, lagersätet, stödplattan och flänsmuttern.

8. Montera Z-axelns lyftskruv, stegmotor och kamremmen. Principen för Z-axellyftning: Stegmotorn spänner synkronremmen genom spännhjulen på båda sidor. När motorn roterar driver den de fyra lyftskruvarna att rotera i samma riktning, så att de fyra stödpunkterna rör sig upp och ner samtidigt, och skärplattformen är ansluten till stödpunkterna samtidigt. Rörelse upp och ner. När du installerar bikakepanelen måste du vara uppmärksam på justeringen av planheten. Använd en indikator för att mäta höjdskillnaden för hela ramen och justera höjdskillnaden till 0.1 mm.

Mekaniska strukturer såsom luftvägsstruktur, laserljusbana och plåtskal kommer att förklaras i detalj senare när motsvarande system är inblandat. Därefter kommer den tredje delen att presenteras.

Steg 3. Laser Tube Control System Setup

1. Välj den CO2 laserrörsmodell. Laserröret är uppdelat i två typer: glasrör och radiofrekvensrör. RF-röret antar 30V lågspänning med hög precision, liten punkt och lång livslängd, men priset är dyrt, medan glasrörets livslängd är cirka 1500 timmar, platsen är relativt stor och den drivs av högspänning, men priset är billigt. Om du bara skär trä, läder, akryl, är glasrör fullt kompetenta, och de flesta laserskärare på marknaden använder för närvarande glasrör. På grund av kostnadsproblemet väljer jag glasrör, storleken 1600mm * 60mm, laserrörskylningen behöver använda vattenkylning, och det är vatten med konstant temperatur.

Laser strömförsörjning

Laserrörets strömförsörjning jag valde är 100W laser strömförsörjning. Laserströmförsörjningens funktion introduceras. Laserrörets positiva elektrod avger en högspänning på nästan 10,000 XNUMX volt. På grund av den höga koncentrationen CO2 gas i excitationsröret för högspänningsurladdning genereras en laser med en våglängd på 10.6um vid rörets ände. Observera att denna laser är osynligt ljus.

CW5000 vattenkylare

2. Välj vattenkylare. Laserröret kommer att generera hög temperatur under normal användning, och det måste kylas av vattencirkulation. Om temperaturen är för hög och inte kyls ner i tid, kommer det att orsaka oåterkalleliga skador på laserröret, vilket resulterar i en kraftig minskning av livslängden eller sprängning av laserröret. Hastigheten med vilken vattentemperaturen sjunker avgör också laserrörets prestanda.

Det finns två typer av vattenkylning, den ena är luftkylning och den andra är kylmetoden med luftkompressorkylning. Om laserröret är ca 80W, luftkylning kan vara kompetent, men om den överskrider 80W, måste kompressorns kylningsmetod användas. Annars kan värmen inte dämpas alls. Vatten med konstant temperatur jag väljer är modellen CW5000. Om kraften hos laserröret uppgraderas kan detta vatten med konstant temperatur fortfarande vara kompetent. Hela maskinen inkluderar ett temperaturkontrollsystem, en vattenbehållare, en luftkompressor och en kylplatta. modulsammansättning.

3. Installera laserröret, installera laserröret på rörbasen, justera höjden på laserröret så att det överensstämmer med designhöjden och var uppmärksam på att hantera det med försiktighet.

Installation av laserrör

Anslut vattenutloppsröret med konstant temperatur. Det bör noteras att vatteninloppet först kommer in från den positiva polen på laserröret, det positiva vatteninloppet på laserröret ska vara vänd nedåt, kylvattnet kommer in från botten och sedan kommer ut från toppen av den negativa polen av laserröret och återgår sedan till returen genom vattencirkulationsskyddet. Vattentanken med konstant temperatur avslutar en cykel. När vattencykeln stannar kopplas vattenskyddsbrytaren bort och återkopplingssignalen skickas till styrkortet, som stänger av laserröret för att förhindra överhettning.

Anslut Amperemetern

4. Laserrörets negativa pol är ansluten till amperemetern och sedan tillbaka till den negativa polen på laserströmförsörjningen. När laserröret fungerar kan amperemetern visa laserrörets ström i realtid. Genom det numeriska värdet kan du jämföra den inställda effekten och den faktiska effekten för att bedöma om laserröret fungerar normalt.

5. Anslut kretsen för laserströmförsörjningen, vatten med konstant temperatur, vattenskyddsbrytare, amperemeter och förbered skyddsglasögon (eftersom laserröret avger osynligt ljus måste du använda 10.6um speciella skyddsglasögon) och ställ in effekten på laserröret till 40 %, slå på burst-läget, placera testkortet framför laserröret, tryck på strömbrytaren för att avge lasern, tavlan tänds omedelbart, och testeffekten är mycket bra.

Nästa steg är att justera det optiska vägsystemet.

Steg 4. Installation av system för laserrörsljusguide

Den fjärde delen är installationen av laserrörets ljusledare. Som visas i figuren ovan bryts laserljuset som emitteras av laserröret av en spegel till 90 grader mot den andra spegeln, och den andra spegeln bryts igen med 90 grader mot den tredje spegeln. Refraktion gör att lasern skjuter nedåt mot fokuseringslinsen, som sedan fokuserar lasern för att bilda en mycket fin punkt.

Svårigheten med detta system är att oavsett var laserhuvudet befinner sig i bearbetningsprocessen måste den fokuserade punkten vara på samma punkt, det vill säga de optiska banorna måste vara sammanfallande i det rörliga tillståndet, annars kommer laserstrålen att avleds och inget ljus kommer att sändas ut.

Den första Surface Mirror Optical Path Design

Justeringsprocessen för spegelfästet: spegeln och lasern är i en 45-graders vinkel, vilket gör det svårt att bedöma laserpunkten. Det är nödvändigt att 3D skriv ut en 45-graders konsol för extra justering, klistra in det strukturerade papperet på det genomgående hålet och lasern slås på. Punktfotograferingsläge (på tid 0.1S, effekt 20% för att förhindra penetrering), justera fästets höjd, position och rotationsvinkel, så att ljuspunkten kontrolleras i mitten av det runda hålet.

Den andra ytspegelns optiska vägdesign

Den exakta monteringspositionen och installationshöjden för det andra spegelfästet erhålls genom 3D utformningen av den andra ytspegelbanan, och den andra ytspegelfästet installeras korrekt genom att mäta nockmärket (installera det till utgångsläget först).

Justera reflektionsvinkeln för den första ytspegeln

Processen att justera vinkeln på den första ytspegeln: flytta Y-axeln nära spegeln, laserpunkten, flytta sedan bort änden av Y-axeln och pricka igen. Vid denna tidpunkt kommer det att visa sig att de två punkterna inte sammanfaller, om närpunkten är högre och bortre punkten är lägre, måste spegeln justeras för att rotera uppåt och vice versa; nästa steg är att fortsätta att göra punkter, långt och nära, om närpunkten är till vänster och bortre punkten är till höger, måste du justera spegeln så att den roterar åt vänster, och vice versa, tills nära punkt som sammanfaller med den bortre punkten som en punkt, betyder det att den optiska banan för den andra ytspegeln är helt parallell med Y-axelns rörelseriktning.

Den tredje ytspegelns optiska vägdesign

Processen att justera vinkeln på den andra ytspegeln: flytta Y-axeln till den första ytspegeln, flytta sedan X-axeln till den närmaste änden, gör laserpunkter, flytta sedan X-axeln till den bortre änden, och sedan observerar laserpunkterna vid denna tidpunkt om närpunkten är högre och bortre punkten är lägre, du måste justera den andra ytspegeln för att rotera uppåt och vice versa. I nästa steg, fortsätt att göra punkter, en punkt långt och en nära, om närpunkten är till vänster och den bortre punkten är till höger, måste du justera den andra ytspegeln så att den roterar åt vänster, och vice tvärtom, tills närpunkten och bortre punkten sammanfaller som en punkt, vilket innebär att den optiska banan för den närliggande tredje ytspegeln är helt parallell med X-axelns rörelseriktning. Flytta sedan Y-axeln till den bortre änden och markera en punkt vid X-axelns när- och bortre ände, om de inte sammanfaller betyder det att de två spegelbanorna inte överlappar varandra, och det är nödvändigt att återvända för att justera vinkeln på den första ytspegeln tills de två punkterna på X-axeln vid den närmaste änden av Y-axeln och de två punkterna och fyra punkterna på X-axeln vid den bortre änden av Y-axeln -axel är helt sammanträffande.

Faktum är att anpassningen inte är över i detta steg. Observera om ljuspunkten på linshållaren för den tredje ytan är i mitten av cirkeln. När ljuspunkten är till vänster måste den andra ytspegellinshållaren flyttas tillbaka och vice versa. Justera positionen för hela laserröret för att flytta nedåt och vice versa. När vi byter det andra ytspegelfästet måste vi upprepa processen med att justera vinkeln på den andra ytspegellinsen igen. När vi ändrar höjden på laserröret måste vi upprepa hela linsjusteringsprocessen En gång (inklusive: justeringsprocessen för den första ytspegelkonsolen, den första spegellinsen och den andra ytspegeln), och gör prickarna igen tills ljuspunkten är i mittläget och de fyra punkterna är helt sammanfallande.

Justera reflektionsvinkeln på den tredje ytspegeln

Justeringsprocessen för vinkeln på den tredje ytspegeln: justeringen av spegeln är att lägga till två punkter på Z-axelns lyftning och sänkning på basis av spegeln, det vill säga 8 punkter. Justeringsprincipen är att först bestämma lyftpunkten för de fyra punkterna och sedan flytta X-axeln till den andra änden och sedan träffa lyftpunkten. Om ljuspunktens höjdpunkt är högre än lågpunkten måste du rotera den tredje ytspegellinsen bakåt och vice versa. Rotera åt höger och vice versa.

Om ljuspunkten inte alltid kan justeras för att sammanfalla, betyder det att den tredje ytspegelns optiska väg inte sammanfaller med X-axeln, och det är nödvändigt att återvända för att justera vinkeln på den andra ytspegellinsen. Det är nödvändigt att gå tillbaka för att justera höjden på laserröret, och sedan börja från en omvänd konsol för att justera den igen tills de 8 punkterna är helt sammanfallande.

Fokuseringslins

Det finns fyra typer av fokuseringsobjektiv: 50.8, 63.5, 76.2 och 101.6. Jag valde 50.8 mm.

Sätt in fokuseringslinsen i laserhuvudets cylinder, med den konvexa sidan vänd uppåt, placera en lutande träskiva, flytta X-axeln för att göra en punkt varannan mm, hitta positionen med den tunnaste punkten, mät avståndet mellan laserhuvud och träskivan, detta avstånd Det är den mest lämpliga brännviddspositionen för laserskärning, och den optiska banan har justerats i detta steg.

Steg 5. Installation av blås avgassystem

Den femte delen är inställningen av luftblåsning och avgassystem. Tjock rök kommer att genereras under laserskärning, och de tjocka rökpartiklarna kommer att täcka fokuseringsplattan och minska skärkraften. Lösningen är att öka luftpumpen framför fokuseringsplattan.

Luftpumpen jag väljer är luftkompressorns luftpump, den främsta anledningen är att lufttrycket är relativt högt, och skäreffektiviteten kan ökas på grund av gasens verkan under skärningen. Utsignalen ansluts från huvudkortet för att styra magnetventilen, och magnetventilen styr luftpumpen för att blåsa luft.

Laserskurna träprojekt

Efter installationen kan jag inte vänta med att göra en provskärning av 6 mm flerskiktsskivan, som kan skäras igenom smidigt, och effekten är mycket idealisk. Det enda problemet är att avgassystemet inte är färdigbyggt, och röken är relativt stor.

Skär den rostfria stålplattan enligt designstorleken och fixera den rostfria stålplattan med skruvar efter borrning. Hela maskinen är helt stängd, vilket bara lämnar luftintaget och luftutloppet.

Frånluftsfläkten är fäst på väggen, och ett fäste måste göras.

3D Tryckt luftuttag

Mellantrycksfläkten använder en 300W power, ett rektangulärt luftutlopp speciellt designat efter storleken på sitt eget aluminiumfönster.

Steg 6. Installation av ljus- och fokussystem

Den sjätte delen är belysnings- och fokuseringssystemet, som använder en oberoende strömförsörjning 12V LED-ljusremsa, och LED-belysning läggs till kontrollsystemdelen, bearbetningsområdet och lagringsområdet samtidigt.

Ett korslaserhuvud läggs till bakom laserhuvudet för fokusering. Den använder en 5V oberoende strömförsörjning och är utrustad med en oberoende strömbrytare. Laserhuvudets position bestäms av tvärlinjen. Den horisontella laserlinjen används för att bedöma brädans djup. Mitten indikerar att brädan inte är platt eller att brännvidden inte är korrekt justerad, du kan justera Z-axelns fokus upp och ner och justera den horisontella linjen till mitten.

Installera Laser Cross Focus

Setp 7. Driftsoptimering

Den sjunde delen är operationsoptimering. För att underlätta nödstopp är nödstoppsbrytaren utformad upptill nära arbetsytan, och en nyckelbrytare, USB-gränssnitt och felsökningsport är installerad på sidan. Fronten är designad med huvudströmbrytare, omkopplare för luftblåsning och avgaskontroll, LED-belysningsomkopplare, laserfokusomkopplare, vilket gör att alla operationer kan utföras under en panel.

Växlingsknappslayout

Skåpsdörrar är utformade på båda sidor av maskinen, den vänstra sidan används för att lagra verktygen som används av laserskäraren och den högra sidan används för inspektion och underhåll. Det finns ett inspektionsfönster längst ner på framsidan. När ett arbetsstycke tappas kan det tas ut från botten. Du kan också observera om lasereffekten räcker och om den har klippts igenom i tid, för att öka effekten i tid.

Jag lade också till en fotpedal. När du behöver starta laserskäraren behöver du bara trampa på fotpedalen för att slutföra operationen, vilket sparar den tråkiga knappmanövreringen, som är mycket snabb och bekväm.

Steg 8. Testa och felsöka

Slutligen är det nödvändigt att testa laserskärningssystemets funktioner, förbättra skärparametrarna i användningsprocessen för att uppnå bättre resultat och felsöka funktionerna för laserskärning och lasergravering.

Laserskärningsprojekt

Vid det här laget är hela laserskärmaskinen färdigbyggd. Vissa flaskhalsar och svårigheter i tillverkningsprocessen har övervunnits en efter en genom hårt arbete. Denna DIY-upplevelse är mycket värdefull. Genom detta projekt har jag lärt mig mycket om laserskärmaskiner. Samtidigt är jag väldigt tacksam för branschledarnas hjälp som gjorde projektet mindre omvägar.

Hur tjänar man pengar med en lönsam fiberlasergravör?

27 maj 2022 Föregående Post

9 bästa industriella laserskärare inom modern tillverkning

03 juni 2022 Nästa Post

Hur man bygger din egen laserskärmaskin?